Diseño de productos y verificación de calidad rigurosa

Unifive ofrece una alta calidad y seguridad mediante la implementación de un sistema de pruebas integral para prevenir fallas y prolongar la vida útil de adaptadores de corriente alterna y fuentes de alimentación conmutadas. A continuación, presentamos algunos puntos clave de nuestro diseño y verificación de calidad.

Inspección del producto terminado

Pruebas físicas de carcasa y cableado: Garantía de durabilidad y seguridad

Prueba de caída
Se verifica la resistencia frente a impactos durante el manejo en obra o transporte. Se comprueba que la carcasa o cables de la unidad de alimentación no sufran daños.
Prueba de caída de filo afilado
Se realiza para asegurar la seguridad en los bordes o salientes del producto, minimizando el riesgo de lesiones o daños.
Prueba de tracción del cable y prueba de inserción/extracción del enchufe
Se realizan pruebas repetidas con duraciones y ciclos establecidos para verificar la durabilidad del cableado y evitar desgaste o fallos de contacto en el conector, asegurando fiabilidad a largo plazo.
Prueba de presión con bola
Se evalúa la temperatura de reblandecimiento de plásticos exteriores, asegurando mantenimiento de forma y seguridad tanto en condiciones normales como de alta temperatura.

→ Punto clave
La durabilidad del exterior y del cableado influye en posibles problemas durante el uso en campo. Nuestra empresa cubre una amplia gama de pruebas físicas para lograr estabilidad operativa y seguridad.

Pruebas químicas: Compatibilidad entre impacto ambiental y resistencia del producto

Prueba de niebla salina
Se comprueba la resistencia a la corrosión y al óxido de las piezas metálicas, previniendo la degradación por corrosión. Se considera el uso en diversas condiciones como regiones costeras o en el extranjero.
Prueba de humedad
Se verifica si el producto funciona normalmente en ambientes con alta humedad, identificando posibles fallos cuando la humedad penetra en placas o componentes.
Inspección RoHS
Se confirma el cumplimiento de normativas ambientales como la directiva RoHS de la UE, fomentando el desarrollo de productos respetuosos con el medio ambiente.

→ Punto clave
Desde la etapa de diseño, se seleccionan materiales con baja carga ambiental y alta resistencia ambiental, garantizando una calidad que cumple con los estándares internacionales.

Pruebas de fiabilidad: Enfoque en el funcionamiento estable a largo plazo

Prueba de operación
Se verifica la estabilidad bajo funcionamiento continuo o en condiciones de carga anormal, sentando las bases para un diseño de larga vida útil.
Prueba de vibración/desacoplamiento y de choque térmico
Se comprueba si el producto mantiene su rendimiento ante vibraciones extremas o cambios térmicos inesperados. Se diseña para resistir vibraciones de transporte y cambios térmicos bruscos.
Prueba de envejecimiento
Se detectan tempranamente cambios con el tiempo o defectos tras el uso prolongado continuo. Se persigue un diseño resistente que identifique los cambios a nivel de componentes.
Prueba de resistencia de aislamiento y de presión dieléctrica
Se comprueba rigurosamente la capacidad de aislamiento, parte esencial de la fuente de alimentación, para prevenir fugas eléctricas o cortocircuitos, garantizando seguridad y alta fiabilidad.
Prueba de manta
Se envuelve el producto en una manta bajo carga nominal para verificar la presencia de humo, fuego o deformaciones en la carcasa. Se evalúa integralmente la seguridad ante sobrecalentamiento.

→ Punto clave
Para garantizar un funcionamiento estable a largo plazo del producto, se simulan minuciosamente entornos de uso real y se realizan evaluaciones multilaterales. Se contemplan incluso riesgos excepcionales de sobrecalentamiento, buscando disminuir fallos y aumentar la seguridad.

Pruebas EMC: Medidas contra ruido y cumplimiento de normas de seguridad

Prueba de descarga electrostática (EFT), prueba de sobretensión (rayos), prueba DIP
Se comprueba la resistencia ante descargas electrostáticas externas y sobretensiones, evitando mal funcionamiento o daños en sistemas de control.
Prueba de resistencia al ruido (ruido de alta frecuencia)
Se minimiza el impacto en dispositivos periféricos, diseñando no solo para la calidad del producto propio, sino también para la seguridad de los circuitos circundantes.

→ Punto clave
Los problemas de ruido en fuentes de alimentación pueden ocasionar pérdidas y quejas empresariales. Nuestra empresa realiza exhaustivas pruebas EMC para ofrecer productos seguros y confiables conforme a las normas internacionales.

Pruebas mecánicas: Evaluación integral de resistencia a impactos y usabilidad

Prueba de vibración uniaxial y compuesta
Se contemplan todas las condiciones de vibración que pueden ocurrir en uso o transporte, evitando efectos negativos sobre placas montadas o cableado interno.
Verificación de características de la carcasa y prueba de presión sobre pin AC
Se revisa minuciosamente la fuerza de sujeción del enchufe de alimentación y resistencia de la carcasa a la deformación, logrando un diseño robusto y fácil de usar.
Pruebas de fuerza externa, caída de impacto y caída individual
Se mide cuantitativamente el daño que se produce cuando el producto sufre un impacto, mejorando su resistencia y seguridad.

→ Punto clave
La robustez estructural y facilidad de uso inciden directamente en la eficiencia en campo. Se evalúa exhaustivamente la facilidad de manipulación para ofrecer una fuente de alimentación “duradera y resistente”.

Pruebas ambientales: Adaptación a condiciones extremas de temperatura y humedad

Prueba de choque térmico, prueba de funcionamiento a alta y baja temperatura
Se verifica el mantenimiento del rendimiento incluso en entornos extremadamente fríos o cálidos. Apto para usos especiales como congeladores o ambientes de alta temperatura.
Prueba de almacenamiento en alta temperatura/humedad
Se comprueba que el rendimiento o calidad no se degrade incluso tras almacenamiento prolongado en determinadas ubicaciones.

→ Punto clave
Se presuponen diversos entornos de uso y se realizan pruebas integrales de resistencia a temperatura y humedad, asegurando seguridad en cualquier situación.

Inspección de componentes

Verificación a nivel de componentes: PCB/MOSFET/Diodo/Transformador/Cableado/Carcasa/Condensador electrolítico

No solo realizamos pruebas de productos terminados, sino que también verificamos rigurosamente la calidad a nivel de componentes.

PCB: Gestión de calidad del propio circuito impreso mediante prueba de expansión térmica, prueba de medición e inspección RoHS.
MOSFET: Asegurar un accionamiento estable de componentes de conmutación rápida mediante prueba EMI, inspecciones legales y medición de generación de calor.
Diodo: Aumentar la fiabilidad del circuito rectificador esencial en fuentes de alimentación mediante prueba EMI, prueba de destrucción y medición de capacidad de rectificación.
Transformador: Optimización de características de componentes principales mediante medición DCR, evaluación de resistencia de bobinado y prueba de aumento de temperatura.
Cableado: Comprobación de resistencia mecánica, química y propiedades eléctricas del cable mediante prueba de flexión, de combustión, de tracción, de niebla salina, inspección de desensamblado (área soldada) y prueba de resistencia de contacto.
Prueba de carcasa: Confirmación de cumplimiento con normas de seguridad mediante prueba de combustión, prueba de aislamiento, prueba de presión con bola y caída de bola metálica.
Condensador electrolítico: Mejora de la vida útil de este componente clave mediante prueba de aumento de presión, cambio de capacidad, evaluación de vida útil, medición de pérdida de capacidad, prueba de tracción del terminal, medición de impedancia de corriente continua.

→ Punto clave
Bajo la filosofía de que “la calidad nace de los componentes”, se realizan pruebas rigurosas no solo en componentes clave sino también en cada detalle. Se gestiona la calidad de cada pieza para minimizar fallos o defectos.

Resumen: Beneficios de nuestras pruebas multidimensionales

Alta fiabilidad del producto
Proporcionamos fuentes de alimentación que funcionan de forma estable en diversas condiciones, incluyendo caídas, vibraciones y ambientes cálidos y húmedos.
Seguridad y cumplimiento con normas internacionales
Cumplimos con estándares internacionales como EMC y RoHS, brindando soporte fluido para certificaciones en el lanzamiento al mercado.
Mayor vida útil y reducción de costes
Reducimos la tasa de fallos y defectos, disminuyendo los costos de mantenimiento y reemplazo. Se minimiza el coste total del ciclo de vida.
Prevención de problemas
Simulamos y probamos posibles áreas problemáticas de antemano, eliminando errores desde la etapa de diseño y permitiendo un suministro de productos estable.

Se realizan exhaustivas pruebas de todos los factores que determinan la calidad de la fuente de alimentación, cumpliendo con estándares internacionales. Nos posicionamos como socios capaces de acelerar el desarrollo de productos al tiempo que reducimos riesgos de defectos.