Nuestro sistema de control de calidad para adaptadores de corriente de nuestra empresa

Esta página explica en detalle el sistema de control de calidad de los adaptadores de corriente AC y las fuentes de alimentación conmutadas. Como fabricante de adaptadores AC y fuentes conmutadas, llevamos a cabo una gestión exhaustiva en nuestra propia fábrica.

¿Qué es el control de calidad?

Según la "Terminología de control de calidad JIS Z 8101", la definición de control de calidad se establece de la siguiente manera.

"Control de calidad": se refiere al sistema de métodos para producir de manera económica productos o servicios con una calidad que cumpla con los requerimientos del comprador. El control de calidad a veces se abrevia como QC, y dado que el control de calidad moderno adopta métodos estadísticos, también se le llama control de calidad estadístico o control estadístico de procesos.

Para implementar de manera efectiva el control de calidad, es necesaria la participación y cooperación de todos los empleados de la empresa, incluyendo directivos, gerentes, supervisores y operarios, en todas las etapas de las actividades empresariales, como la investigación de mercado, I+D, planificación del producto, diseño, preparación para la producción, compras y subcontratación, manufactura, inspección, ventas y servicio posventa, así como finanzas, recursos humanos y formación. Este tipo de control de calidad se denomina control de calidad total o control de calidad integral.

En otras palabras, el control de calidad es

1. comprender completamente la calidad que exigen los clientes y la sociedad
2. producir productos de calidad acorde de manera económica y lanzarlos al mercado
3. implementar un sistema en el que todos los departamentos de la empresa mejoran y mantienen la calidad eficientemente para lograr la satisfacción del cliente y la sociedad

eso es.

Sistema de control de calidad de la empresa

El sistema de control de calidad de nuestra empresa se muestra a continuación.

Sobre "comprender completamente la calidad que exigen los clientes"

Realizamos las siguientes iniciativas.

• La oficina en Japón y la fábrica en China de nuestra empresa se reúnen con los clientes para discutir las especificaciones técnicas
• Elaboración de borradores de hojas de especificación del producto
• Evaluación mediante muestras técnicas (ES: Engineering Samples) y detección de problemas
• Evaluación de confiabilidad mediante muestras de cliente (CS: Customer Samples) y detección de problemas
• Además del departamento de diseño, el departamento de aseguramiento de calidad (QA) realiza validaciones de diseño desde una perspectiva independiente
• Realización de revisiones de diseño
• Entrega de CS al cliente
• Obtención de aprobación de la hoja de especificación del producto

Sobre "producir productos de calidad acorde de manera económica y lanzarlos al mercado"

Realizamos las siguientes iniciativas.

• Se realiza una inspección de aceptación de todas las piezas compradas según el estándar ANSI/ASQC Z1.4
• Se inspecciona el contenido de sustancias peligrosas específicas de RoHS en todas las piezas compradas usando equipo de rayos X de fluorescencia
• Respecto al estaño en el baño de soldadura por inmersión, se inspecciona diariamente el contenido de plomo usando equipo de rayos X de fluorescencia
• En cuanto a los transformadores, se desmontan para inspeccionar el número de vueltas del alambre magnético, el método de bobinado (bobinado suelto/apretado), el método de aplicación y número de vueltas de la cinta aislante, etc.
• En cuanto a los cables DC (enchufes, USB, núcleos), se desmontan y se inspecciona la calidad de la soldadura
• Se crean diagramas de procesos QC y manuales de operación estándares (SOP: Standard Operating Procedure) en base a la FMEA de proceso y se construyen las líneas de producción
• Cuando se detectan defectos en la línea de producción, el trabajador de ese proceso presiona el botón de alarma, emite una alerta, llama al responsable de la línea y retroalimenta rápidamente la información del defecto al proceso anterior
• En la línea de producción, no solo al inicio del turno sino también después de cada descanso de dos horas, el responsable de cada línea comunica de manera exhaustiva la información de defectos reciente y las precauciones de trabajo
• El IPQC (In-line Process QC) del departamento QA patrulla regularmente las líneas de producción e inspecciona si los trabajadores están operando conforme al SOP, si las piezas entregadas coinciden con el BOM, la temperatura del cautín, el valor de torque del destornillador, la configuración de varias herramientas y dispositivos, etc.
• En cuanto a la inspección de embarque, para permitir una inspección minuciosa, se divide el lote de salida por paletas y se realiza la inspección basándose en el estándar ANSI/ASQC Z1.4

Sobre "implementar un sistema en el que todos los departamentos de la empresa mejoran y mantienen la calidad eficientemente para lograr la satisfacción del cliente y la sociedad"

Realizamos las siguientes iniciativas.

• Al inicio del año, todos los departamentos establecen objetivos, trabajan hacia el logro de los mismos y una vez al mes se celebra una reunión de revisión de la gestión donde los directivos verifican el progreso y señalan los puntos que necesitan mejora
• En cuanto a las actividades diarias de mejora de calidad, después de la hora establecida diariamente, los responsables de las líneas de producción y QA participan para compartir información sobre las no conformidades y prevenir su recurrencia
• En cuanto a las quejas del mercado, QA realiza un análisis. Si la causa del defecto proviene del trabajo, se refleja en el SOP y se mejoran las herramientas; si la causa es una pieza, se retroalimenta al fabricante de piezas (incluye auditoría de proceso); si la causa es de diseño, se refleja en los estándares de diseño para prevenir recurrencias

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