Método de gestión del proceso de soldadura ultrasónica de la carcasa

La carcasa del adaptador de CA se ensambla mediante soldadura ultrasónica. En esta página presentamos parte de los métodos exhaustivos de control del proceso de soldadura ultrasónica.

Al realizar de manera confiable la soldadura por ultrasonido, es posible prevenir accidentes en los que partes energizadas queden expuestas desde la carcasa.

1. Preparación antes del inicio de la producción

El responsable de ingeniería de producción, conforme a las instrucciones, realiza el ajuste de instalación del horn del equipo de soldadura por ultrasonido y la configuración y ajuste de las condiciones de soldadura.
Una vez finalizados los ajustes, se coloca una placa dummy en la carcasa y se realiza la soldadura de una unidad.
Después de realizar la soldadura, el responsable del departamento IPQC (In Process Quality Control) lleva a cabo una prueba de caída conforme a las normas de seguridad.
Tras la prueba de caída, se verifica visualmente que la parte soldada por ultrasonido de la carcasa no presente grietas.
Se abre la carcasa utilizando una herramienta especial y se verifica la superficie de soldadura por ultrasonido para confirmar que al menos el 75% del área soldada esté correctamente fusionada.

Una vez confirmados los puntos anteriores, se inicia la producción.

2. Después del inicio de la producción

1. Línea de producción

Para evitar la omisión del proceso de soldadura por ultrasonido, se establece un punto de control entre dicho proceso y el siguiente.
El operario del proceso de soldadura por ultrasonido verifica visualmente al 100% las partes soldadas después de la soldadura.
En el proceso automático de inspección de características eléctricas de la siguiente etapa, antes de conectar la carcasa al equipo de inspección, se golpea la carcasa contra la mesa de trabajo para confirmar al 100% que la parte soldada no se abra.

2. IPQC

Cada dos horas, el responsable de IPQC realiza la siguiente inspección de muestreo en la línea de producción.

Una vez finalizados los ajustes, se coloca una placa dummy en la carcasa y se realiza la soldadura de una unidad.
Después de realizar la soldadura, el responsable de IPQC lleva a cabo una prueba de caída conforme a las normas de seguridad.
Tras la prueba de caída, se abre la carcasa y se verifica la superficie soldada para confirmar que al menos el 75% del área soldada esté correctamente fusionada.

Tras confirmar lo anterior, en caso de que se detecte alguna anomalía en los puntos 2) o 3), se procederá conforme a la normativa interna ISO sobre tratamiento de anomalías, retrocediendo hasta el momento de la inspección periódica de IPQC inmediatamente anterior y realizando retrabajo al 100% de las unidades.

3. OQC (Inspección de salida: Out-going Quality Control)

Se extraen 5 unidades del lote de envío y se verifica con un calibrador de espesores que la separación entre las carcasas superior e inferior en la parte soldada por ultrasonido esté dentro del rango especificado.

En el caso del tipo USB de clase 5W, donde la línea de soldadura por ultrasonido es particularmente corta, se considera que en la prueba de caída conforme a las normas de seguridad el impacto aplicado a la carcasa es pequeño, por lo que podrían no manifestarse defectos potenciales en la soldadura por ultrasonido. Por ello, para aumentar la fuerza de impacto aplicada a la carcasa en comparación con la prueba de caída, se realiza una prueba similar a la de caída de bola de acero: se conecta a la carcasa un cable con un peso y se deja caer libremente el peso desde una altura establecida en la normativa interna, confirmando el responsable de IPQC cada dos horas en una unidad que no haya daños en la parte soldada por ultrasonido.