Gestión del proceso de soldadura ultrasónica del gabinete

La carcasa del adaptador de CA se ensambla mediante soldadura ultrasónica. En esta página, presentamos parte del riguroso método de control del proceso de soldadura ultrasónica.

Al realizar la soldadura ultrasónica de manera adecuada, es posible prevenir accidentes en los que las partes activas queden expuestas desde el chasis.

1. Preparativos antes del inicio de la producción

El encargado de ingeniería de producción realizará el ajuste de montaje del sonotrodo del equipo de soldadura ultrasónica y la configuración de las condiciones de soldadura ultrasónica de acuerdo con las instrucciones.
Después de completar los ajustes, se colocará una placa base ficticia dentro del chasis y se realizará una soldadura de prueba en una unidad.
Después de la soldadura, el personal del departamento IPQC (Control de Calidad en Proceso) llevará a cabo una prueba de caída conforme a las normas de seguridad.
Tras la prueba de caída, se confirmará visualmente que la parte soldada por ultrasonido del chasis no esté agrietada.
Se abrirá el chasis utilizando herramientas especiales y se verificará que más del 75% de la superficie soldada esté correctamente unida.

Después de confirmar lo anterior, se iniciará la producción.

2. Después del inicio de la producción

1. Línea de producción

Se instalará un punto de control entre el proceso de soldadura ultrasónica y el siguiente proceso para evitar que se omita la operación de soldadura ultrasónica.
El operario del proceso de soldadura ultrasónica verificará visualmente todos los puntos soldados inmediatamente después de cada operación.
En el siguiente proceso de prueba automática de características eléctricas, antes de conectar el chasis al equipo de prueba, se golpeará el chasis contra la mesa de trabajo para confirmar que la unión no se haya abierto en ninguna unidad.

2. IPQC

Cada dos horas, el personal de IPQC realizará una inspección de muestreo aleatorio en la línea de producción según se indica a continuación.

Después de ajustar el equipo, se insertará una placa base ficticia en el chasis y se realizará una soldadura en una unidad.
Después de la soldadura, el personal de IPQC llevará a cabo una prueba de caída conforme a las normas de seguridad.
Después de la prueba de caída, se abrirá el chasis, se inspeccionará la superficie soldada y se confirmará que más del 75% del área soldada esté correctamente unida.

Después de esta verificación y en caso de detectarse alguna anomalía en los puntos 2) o 3), se actuará conforme al procedimiento de gestión de anomalías de ISO de nuestra empresa, retrocediendo hasta la última inspección de patrullaje IPQC y realizando el retrabajo completo de todas las unidades afectadas.

3. OQC (Inspección de envío: Control de Calidad de Salida)

Se seleccionarán cinco unidades del lote de envío y se verificará mediante un medidor de espesores que el espacio entre las partes superior e inferior del chasis en la zona soldada con ultrasonido se encuentre dentro de los valores estándares.

Además, en los modelos tipo USB de clase 5W, donde la línea de soldadura es particularmente corta, se considera que la prueba de caída conforme a las normas de seguridad no aplica un impacto suficientemente fuerte sobre el chasis, por lo que es posible que no se detecten defectos latentes en la soldadura ultrasónica. Por ello, se implementará una inspección similar a una prueba de caída con bola de acero, en la que se conecta un cable con un peso al chasis y se deja caer desde una altura establecida internamente, verificando que no haya daños en la soldadura ultrasónica. Esta verificación será realizada por el personal de IPQC cada dos horas en una unidad.