Método de gestión del proceso de soldadura ultrasónica del gabinete

La carcasa del adaptador de CA se ensambla mediante soldadura ultrasónica. En esta página se presenta una parte del riguroso método de control del proceso de soldadura ultrasónica.

Al realizar con seguridad la soldadura ultrasónica, es posible prevenir de manera anticipada accidentes en los que partes activas eléctricas queden expuestas desde la carcasa.

1．Preparativos antes del inicio de la producción

El responsable de ingeniería de producción, de acuerdo con la hoja de instrucciones, realiza el ajuste de instalación del horn del equipo de soldadura ultrasónica y el ajuste de las condiciones de soldadura ultrasónica.
Después de completar los ajustes, se inserta una placa dummy en la carcasa y se realiza una soldadura en una unidad.
Después de la soldadura, el responsable del departamento IPQC (Control de Calidad en Proceso) realiza una prueba de caída conforme a las normas de seguridad.
Después de la prueba de caída, se realiza una inspección visual para confirmar que la parte de soldadura ultrasónica de la carcasa no está agrietada.
Se abre la carcasa usando una herramienta especializada y se confirma que más del 75% de la parte soldada está correctamente fusionada.

Después de confirmar lo anterior, se inicia la producción.

2．Después del inicio de la producción

1.Línea de producción

Para evitar omitir el proceso de soldadura ultrasónica, se establece un punto de control entre el proceso de soldadura ultrasónica y el siguiente proceso.
El operario del proceso de soldadura ultrasónica verifica visualmente el 100% de las partes soldadas por ultrasonido después del proceso.
En el siguiente proceso de inspección automática de características eléctricas, antes de conectar la carcasa al equipo de inspección, se golpea la carcasa contra la mesa de trabajo para confirmar que la zona de soldadura no se abre.

2.IPQC

Cada dos horas, el responsable del IPQC realiza una inspección de muestreo en los puntos indicados a continuación dentro de la línea de producción.

Después de completar los ajustes, se inserta una placa dummy en la carcasa y se realiza una soldadura en una unidad.
Después de la soldadura, el responsable del IPQC realiza una prueba de caída conforme a las normas de seguridad.
Después de la prueba de caída, se abre la carcasa y se confirma que más del 75% de la parte de soldadura está correctamente fusionada.

Después de confirmar lo anterior, si se detectan anormalidades en 2) o 3), se retrocede hasta el punto de inspección IPQC inmediatamente anterior y se realiza una reprocesamiento del 100% de las unidades según el reglamento de tratamiento de anomalías de nuestra empresa conforme a ISO.

3.OQC (Inspección de salida: Out-going Quality Control)

Se toman 5 unidades de cada lote de envío y se inspecciona el espacio entre las carcasas superior e inferior en la parte soldada por ultrasonido con un medidor de espesores para confirmar que está dentro de los valores especificados.

Además, en los modelos tipo USB de clase 5W, donde la línea de soldadura ultrasónica es especialmente corta, se considera que el impacto aplicado a la carcasa en las pruebas de caída conforme a las normas de seguridad es pequeño, por lo que es posible que no se manifiesten defectos potenciales en la soldadura ultrasónica. Por lo tanto, para aplicar una mayor fuerza de impacto a la carcasa que en las pruebas de caída, se realiza una prueba similar a una prueba de caída con bola de acero, donde se conecta un cable con un peso a la carcasa y se deja caer libremente desde una altura especificada por las normas internas. El responsable de IPQC confirma que no hay daños en la parte de soldadura ultrasónica en una unidad cada dos horas.