Produktentwicklungs-Workflow

Wir stellen Ihnen den Produktentwicklungsprozess von Unifive vor. Von Design über Prototypenbau, Massenproduktion, Qualitätsprüfung bis hin zu einem zuverlässigen After-Sales-Service genießen wir hohe Anerkennung. Unifive liefert als Hersteller von anpassungsfähigen AC-Adaptern und Schaltnetzteilen jährlich etwa 1.500 Mustermodelle mit einer Gesamtstückzahl von rund 15.000 Einheiten aus.

1. Marktanalyse und Einführung neuer Modelle

Unser Unternehmen sammelt hauptsächlich über das alltägliche Verkaufsgespräch Trendinformationen zu Stromversorgungen, die von unseren Kunden benötigt werden. Außerdem erhalten wir Informationen über die Roadmaps zu Sicherheitsnormen, Umweltstandards und Energiesparverordnungen verschiedener Länder von Zertifizierungsstellen.

Wir entwickeln und bringen neue Produkte zum optimalen Zeitpunkt auf den Markt, indem wir sowohl die Trends unserer Kunden als auch die Einführungstermine neuer Standards in den jeweiligen Ländern berücksichtigen, um den Wünschen unserer Kunden gerecht zu werden.

2. Design

Unsere Vertriebsmitarbeiter erfassen detaillierte Informationen zu den Geräten, in denen die Stromversorgungen unserer Kunden verwendet werden, deren Einsatzweise, Zielmärkte, erforderliche Sicherheitszertifizierungen, Energieregulierungen sowie die gewünschten Spezifikationen. Anschließend empfehlen wir anhand unseres Portfolios von über 1.500 Modellen das am besten geeignete Produkt.

Falls im Hinblick auf unternehmensinterne Standards oder andere Anforderungen Detailänderungen notwendig sind, können Anpassungen in Design, Leistung, Material etc. vorgenommen werden. Auf Wunsch übernehmen wir auch die Zertifizierung der Stromversorgungseinheiten. Besonders in Bezug auf elektrische Leistungsmerkmale stellen wir nach der Optimierung auf die gewünschte Leistung auch entsprechende Testdaten zur Verfügung. Daten zu länderspezifischen gesetzlichen Vorgaben wie etwa elektromagnetische Störungen liefern wir aus zertifizierten Labors.

3. Designprüfung und Prototypenfertigung für die Serienproduktion

Bei Neuentwicklungen führen wir nach Abschluss der technischen Prototypen eine Designprüfung durch die Qualitätskontrollabteilung durch, gefolgt von einem Verifikationstest, um die Einhaltung der geforderten Leistungswerte sicherzustellen.

Üblicherweise stellen wir unseren Kunden nach Übergabe mehrerer Erstmuster je nach Phase der Erprobung eine entsprechende Anzahl an Prototypen zur Verfügung.

4. Serienproduktion

Nach Abschluss der technischen und der Serienprototypenfertigung führen wir entsprechende Besprechungen durch. Dabei identifizierte Probleme werden berücksichtigt, um die Entstehung typischer Fehlerphänomene sowie eine Verschlechterung der Fertigungsausbeute zu verhindern.

5. Qualitätskontrolle

Wir führen Wareneingangsprüfung (IQC), Inprozesskontrolle (IPQC) und Endprüfung vor Auslieferung (OQC) durch.

Wareneingangsprüfung (IQC)

Mit Ausnahme einiger Verpackungsteile werden alle Komponenten stichprobenartig kontrolliert und auf Schadstoffe geprüft.

Inprozesskontrolle (IPQC)

Wir führen bei allen Produktionslosen Prüfungen durch, ob: "gemäß Spezifikation produziert wird", "Ultraschallschweißungen sicher ausgeführt sind", "entsprechend den Arbeitsanweisungen gearbeitet wird" usw.

Endprüfung vor Auslieferung (OQC)

Die elektrischen Eigenschaften werden stichprobenartig an allen Produktionslosen gemäß den Sicherheitsanforderungen und Spezifikationen geprüft. Dabei wenden wir die folgenden Standards an:

6. After-Sales-Service

Im Falle eines Defekts führen wir eine Fehleranalyse durch. Wir identifizieren die Ursachen für das Auftreten und die Ausbreitung des Fehlers und setzen rasch Maßnahmen zur Vermeidung weiterer ähnlicher Probleme um.