Produktentwicklungs-Workflow

Unifive stellt Ihnen den Produktentwicklungsprozess vor. Vom Design über Prototypenbau, Massenproduktion, Qualitätsprüfung bis hin zum zuverlässigen Kundenservice genießen wir hohe Anerkennung. Unifive ist ein Hersteller von AC-Adaptern und Schaltnetzteilen mit flexibler Anpassungsfähigkeit und liefert jährlich etwa 1.500 Mustergeräte in einer Menge von rund 15.000 Stück aus.

1. Marktforschung – Einführung neuer Modelle

Unser Unternehmen sammelt hauptsächlich durch regelmäßige Kundenbefragungen im Rahmen der täglichen Vertriebsaktivitäten Informationen über Trends im Bereich Stromversorgungen. Zudem erhalten wir Informationen zu Roadmaps für neue und aktualisierte Sicherheitsstandards, Umweltanforderungen und Energieeffizienzregularien aus verschiedenen Ländern von Zertifizierungsstellen und anderen Organisationen.

Wir entwickeln und bringen neue Produkte zum bestmöglichen Zeitpunkt auf den Markt, um den Bedürfnissen unserer Kunden gerecht zu werden, wobei wir Trends auf Kundenseite sowie Einführungszeitpunkte neuer Standards in verschiedenen Ländern berücksichtigen.

2. Design

Unsere Vertriebsmitarbeiter erfassen detaillierte Informationen über die Geräte, in denen unsere Stromversorgungen verwendet werden, deren Funktionsweise, Zielmärkte, benötigte Sicherheitsstandards, Energieeffizienzanforderungen sowie gewünschte Spezifikationen. Anschließend wird aus unserem Sortiment von über 1.500 Modellen das passendste vorgeschlagen.

Falls auf Basis interner Standards unserer Kunden weitere Anpassungen erforderlich sind, können Design, Leistung, Material usw. entsprechend angepasst werden. Wir übernehmen auf Wunsch auch die Zertifizierung der einzelnen Netzteile gemäß den jeweiligen Sicherheitsstandards. Insbesondere im Hinblick auf die elektrische Leistung stellen wir Messdaten bereit, die belegen, dass die Geräte entsprechend den Kundenvorgaben abgestimmt wurden. Daten zu länderspezifischen regulatorischen Anforderungen wie elektromagnetische Verträglichkeit stellen wir aus zertifizierten Labors zur Verfügung.

3. Designprüfung und Vorserienfertigung

Für Neuentwicklungen führen wir nach Abschluss der technischen Prototypenphase durch unsere Qualitätsabteilung eine Designprüfung und anschließend Verifikationstests durch, um die Einhaltung aller Leistungsanforderungen sicherzustellen.

Den Kunden stellen wir zunächst einige Erstmuster zur Verfügung. Nach Abschluss dieser Phase werden entsprechend der Prototypenstufe weitere Muster bereitgestellt.

4. Serienfertigung

Nach Abschluss der technischen Prototypenphase sowie der Vorserienfertigung werden Besprechungen durchgeführt. In diesen Sitzungen identifizierte Probleme werden entsprechend bei Serienprodukten berücksichtigt, um systematische Fehler oder Verschlechterung der Produktionsausbeute zu vermeiden.

5. Qualitätsprüfung

Es werden Wareneingangsprüfungen (IQC), Prozessprüfungen (IPQC) sowie Ausgangskontrollen (OQC) durchgeführt.

Wareneingangsprüfung (IQC)

Mit Ausnahme einiger Verpackungsteile werden alle Komponenten stichprobenartig geprüft, inklusive Prüfung auf schädliche Stoffe.

Prozessprüfung (IPQC)

Es wird für alle Fertigungslosgrößen kontrolliert und geprüft, ob die Produktion den Spezifikationen entspricht, ob beispielsweise Ultraschallverschweißungen zuverlässig durchgeführt wurden oder ob gemäß Arbeitsanweisungen gearbeitet wurde.

Ausgangskontrolle (OQC)

Für alle Produktionschargen wird stichprobenartig geprüft, ob die elektrischen Eigenschaften den Sicherheitsanforderungen und Spezifikationen entsprechen. Für die Eingangs- und Ausgangskontrollen gelten folgende Prüfkriterien:

6. After-Sales-Service

Im Falle einer Fehlfunktion wird eine Analyse der defekten Produkte durchgeführt. Wir ermitteln die Ursachen für das Auftreten und das Entweichen der Fehler und ergreifen unverzüglich Gegenmaßnahmen, um Wiederholungen desselben Problems zu vermeiden.