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Le système de contrôle de qualité de notre adaptateur secteur
Cette page explique en détail le système de gestion de la qualité des adaptateurs secteur et des alimentations à découpage. En tant que fabricant d'adaptateurs secteur et d'alimentations à découpage, nous effectuons une gestion rigoureuse dans notre propre usine.
Qu'est-ce que le contrôle de la qualité
Selon le « JIS Z 8101 – Termes pour le contrôle de la qualité », le contrôle de la qualité est défini comme suit.
« Contrôle de la qualité » : Il s'agit d'un système de moyens visant à produire économiquement des produits ou des services avec un niveau de qualité conforme aux exigences des acheteurs. Le contrôle de la qualité est parfois abrégé en QC. De plus, comme le contrôle de la qualité moderne adopte des méthodes statistiques, on parle spécifiquement de contrôle statistique de la qualité ou de contrôle statistique des processus.
Pour mettre en œuvre efficacement le contrôle de la qualité, il est nécessaire que toutes les étapes des activités de l'entreprise participent, y compris l'étude de marché, la recherche et développement, la planification des produits, la conception, la préparation à la production, les achats et sous-traitance, la fabrication, l'inspection, la vente, le service après-vente, ainsi que la finance, les ressources humaines, et la formation. Cela requiert la participation et la coopération de tous les membres de l'entreprise, y compris la direction, les responsables, les superviseurs et les opérateurs. Le contrôle de la qualité mis en œuvre de cette manière est appelé contrôle de la qualité à l'échelle de l'entreprise ou gestion totale de la qualité (TQM).
En d’autres termes, le contrôle de la qualité est
- la compréhension complète de la qualité exigée par les clients et la société,
- la production économique de produits conformes à cette qualité et leur mise sur le marché,
- un système dans lequel tous les départements de l'entreprise améliorent et maintiennent la qualité de manière efficace afin de satisfaire les clients et la société.
Voilà ce que cela signifie.
Notre système de gestion de la qualité
Notre système de gestion de la qualité est présenté ci-dessous.
Concernant « la compréhension complète de la qualité exigée par les clients »
Les efforts suivants sont mis en œuvre.
- Nos bureaux au Japon et notre usine en Chine mènent des réunions avec les clients sur les spécifications techniques.
- Élaboration d'une ébauche de cahier des charges produit.
- Évaluation via des échantillons techniques (ES : Engineering Samples), identification des problèmes.
- Évaluation de fiabilité via des échantillons clients (CS : Customer Samples), identification des problèmes.
- Le service d'assurance qualité (QA) effectue une vérification de la conception d'un point de vue tiers, en plus du département de conception.
- Réalisation d'une revue de conception.
- Présentation des échantillons CS au client.
- Obtention de l'approbation du cahier des charges produit.
Concernant « la production économique de produits conformes à cette qualité et leur mise sur le marché »
Les efforts suivants sont mis en œuvre.
- Inspection de réception de toutes les pièces achetées selon la norme ANSI/ASQC Standard Z1.4.
- Inspection du taux de substances dangereuses spécifiées par la directive RoHS via un appareil à rayons X à fluorescence pour toutes les pièces achetées.
- Contrôle quotidien de la teneur en plomb de l'étain dans le bain de soudure par rayons X à fluorescence.
- Démontage des transformateurs pour inspection du nombre de spires, du type d’enroulement (lâche ou serré), du mode et du nombre d’enroulements du ruban isolant.
- Inspection de la qualité de soudure des câbles DC (fiches, USB, noyaux) après démontage.
- Création du diagramme de processus QC et du manuel standard d’opération (SOP) ainsi que construction des lignes de production conformément à l’analyse FMEA du processus.
- En cas de détection d’un défaut sur la ligne de production, l’opérateur du processus concerné appuie sur un bouton d’alarme pour avertir le responsable de ligne afin d'assurer un retour d'information rapide vers l'étape précédente.
- Avant chaque démarrage de ligne et après chaque pause de deux heures, les responsables de chaque ligne communiquent rigoureusement les dernières informations sur les défauts et les remarques d’opération aux opérateurs.
- Les agents de contrôle IPQC (In-line Process QC) du service QA effectuent des inspections régulières sur les lignes de production, vérifient la conformité des opérations aux SOP, la correspondance des composants avec le BOM, la température des fers à souder, la valeur de couple des tournevis dynamométriques, les réglages des différents gabarits et outils, etc.
- Les inspections d'expéditions sont réalisées par lot de palettes selon la norme ANSI/ASQC Standard Z1.4 afin d’assurer un contrôle minutieux.
Concernant « un système dans lequel tous les départements de l'entreprise améliorent et maintiennent la qualité de manière efficace afin de satisfaire les clients et la société »
Les efforts suivants sont mis en œuvre.
- Définition des objectifs dans tous les départements au début de l'année. Des actions sont menées en vue de leur réalisation. Une réunion de revue de direction a lieu chaque mois, où la direction examine l'avancement et signale les points à améliorer.
- Concernant les actions d'amélioration de la qualité au quotidien, chaque jour après les heures de travail, les responsables de ligne et le QA partagent les informations sur les non-conformités pour prévenir leur réapparition.
- Pour les réclamations du marché, le QA réalise une analyse. Si la cause est liée à l’opération, les SOP sont mis à jour et les outils sont améliorés. Si la cause est liée aux pièces, un retour est fait au fabricant des pièces (y compris un audit de processus). Si la cause est liée à la conception, elle est reflétée dans les standards de conception afin d'éviter toute récurrence.