Méthode de gestion du procédé de soudage par ultrasons du boîtier

Le boitier de l'adaptateur secteur est assemble par soudage ultrasonique. Cette page presente une partie des methodes de gestion rigoureuse du processus de soudage ultrasonique.

目次

En réalisant de manière fiable le soudage par ultrasons, il est possible de prévenir les accidents tels que l’exposition de parties sous tension hors du boîtier.

1. Preparation avant le debut de la production

  1. Le responsable du service ingenierie de production effectue, conformement aux instructions, le montage et l’ajustement du sonotrode de l’equipement de soudage par ultrasons ainsi que le reglage des conditions de soudage.
  2. Une fois les reglages termines, une carte factice est placee dans le boîtier et un soudage est effectue sur une unite.
  3. Apres le soudage, le service IPQC (In Process Quality Control) effectue un essai de chute conforme aux normes de securite.
  4. Apres l’essai de chute, il est verifie visuellement que la zone soudee par ultrasons du boîtier n’est pas fissuree.
  5. Le boîtier est ouvert a l’aide d’un outil special et la surface de soudage est verifiee afin de confirmer qu’au moins 75% de la zone soudee est correctement fusionnee.

Apres confirmation des points ci-dessus, la production demarre.

2. Apres le debut de la production

1. Ligne de production

  1. Un point de controle est installe entre le processus de soudage par ultrasons et le processus suivant afin d’eviter toute omission de l’etape de soudage.
  2. L’operateur du processus de soudage par ultrasons verifie visuellement a 100% les zones soudees apres le soudage.
  3. Lors du processus suivant de test automatique des caracteristiques electriques, avant de connecter le boîtier a l’equipement de test, chaque boîtier est frappe contre l’etabli afin de verifier que la zone soudee ne s’ouvre pas.

2. IPQC

Toutes les deux heures, le responsable IPQC effectue un controle par echantillonnage en patrouille sur la ligne de production comme indique ci-dessous.

  1. Une fois les reglages termines, une carte factice est placee dans le boîtier et un soudage est effectue sur une unite.
  2. Apres le soudage, le responsable IPQC effectue un essai de chute conforme aux normes de securite.
  3. Apres l’essai de chute, le boîtier est ouvert et la surface de soudage est verifiee afin de confirmer qu’au moins 75% de la zone soudee est correctement fusionnee.

Apres verification des points ci-dessus, si une anomalie est detectee aux points 2) ou 3), nous appliquerons les procedures de traitement des anomalies conformement a notre reglementation ISO interne, en remontant jusqu’au dernier controle de patrouille IPQC effectue juste avant, et nous procederons a une reprise complete de toutes les unites concernees.

3. OQC (Inspection avant expedition : Out-going Quality Control)

Cinq unites sont prelevees de chaque lot d’expedition et l’ecart entre les parties superieure et inferieure du boîtier au niveau de la zone soudee par ultrasons est mesure a l’aide d’une jauge d’epaisseur afin de confirmer qu’il se situe dans les limites des valeurs specifiees.

Pour les modeles de classe 5W, en particulier les types USB dont la ligne de soudage par ultrasons est tres courte, l’impact applique au boîtier lors de l’essai de chute conforme aux normes de securite etant faible, il est possible que des defauts potentiels du soudage par ultrasons ne se manifestent pas. Par consequent, afin d’appliquer un impact plus important que lors de l’essai de chute, un test similaire a l’essai de chute de bille d’acier est realise : un cable avec un poids attache est connecte au boîtier, puis le poids est laisse tomber en chute libre depuis une hauteur definie par la reglementation interne. Le responsable IPQC verifie toutes les deux heures sur une unite qu’il n’y a aucun dommage au niveau de la zone soudee par ultrasons.

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