Méthode de gestion du processus de soudure par ultrasons du boîtier

Le boîtier de l'adaptateur secteur est assemblé par soudure ultrasonique. Cette page présente une partie des méthodes rigoureuses de gestion du processus de soudure ultrasonique.

En réalisant avec certitude le soudage par ultrasons, il est possible de prévenir à l'avance les accidents où des parties sous tension seraient exposées depuis le boîtier.

1. Préparation avant le démarrage de la production

Le personnel technique de production installe et règle le cornet de l’équipement de soudage par ultrasons, ainsi que les conditions de soudage, conformément aux instructions.
Une fois les réglages terminés, une carte factice est insérée dans le boîtier pour effectuer un soudage sur une unité.
Après le soudage, un responsable du département IPQC (In Process Quality Control) effectue un essai de chute conforme aux normes de sécurité.
Après l’essai de chute, il est confirmé par inspection visuelle que la zone de soudure par ultrasons du boîtier ne présente pas de fissures.
À l'aide d'un outil dédié, le boîtier est ouvert pour vérifier que plus de 75 % de la surface soudée est correctement fusionnée.

Après avoir confirmé ces points, la production peut commencer.

2. Après le démarrage de la production

1. Ligne de production

Pour éviter de sauter l'étape de soudage par ultrasons, un point de contrôle est installé entre cette étape et l'étape suivante.
Les opérateurs de l'étape de soudage par ultrasons effectuent une inspection visuelle complète de toutes les zones soudées après le soudage.
Avant de connecter le boîtier à l’équipement d’essai des caractéristiques électriques automatiques dans l’étape suivante, on frappe le boîtier sur la table de travail pour vérifier que la soudure ne se détache pas, et ce pour chaque unité.

2. IPQC

Toutes les deux heures, un responsable IPQC effectue un échantillonnage en patrouille sur la ligne de production selon les points suivants :

Une fois l'ajustement terminé, une carte factice est insérée dans le boîtier pour effectuer un soudage sur une unité.
Après le soudage, un essai de chute est réalisé par un responsable IPQC conformément aux normes de sécurité.
Après l'essai de chute, le boîtier est ouvert pour vérifier que plus de 75 % de la surface soudée est correctement fusionnée.

Si une anomalie est détectée lors des points 2) ou 3) ci-dessus, une re-traitement complet est effectué conformément à notre réglementation ISO sur la gestion des anomalies, en remontant jusqu’au dernier contrôle IPQC effectué avant l’apparition de l’anomalie.

3. OQC (Contrôle qualité à l’expédition : Out-going Quality Control)

Sur chaque lot d’expédition, cinq unités sont prélevées et un contrôle est effectué à l’aide d’un jauge d’épaisseur pour vérifier que l’espace entre les parties supérieure et inférieure du boîtier au niveau de la soudure par ultrasons se situe dans les limites des spécifications.

De plus, pour les types USB de classe 5W où la ligne de soudage par ultrasons est particulièrement courte, les chocs générés lors des essais de chute conformes aux normes de sécurité sont faibles. Par conséquent, il est considéré qu’un défaut latent dans la soudure par ultrasons peut ne pas se manifester. Ainsi, pour augmenter la force d'impact appliquée au boîtier au-delà de celle de l'essai de chute, un essai similaire à une chute de bille en acier est effectué : un câble avec un poids est connecté au boîtier et le poids est laissé tomber librement depuis une hauteur spécifiée selon les normes internes. Un responsable IPQC vérifie toutes les deux heures que la soudure par ultrasons ne présente aucun dommage.