Méthode de gestion du processus de soudage par ultrasons du boîtier

Le boîtier de l'adaptateur secteur est assemblé par soudure ultrasonique. Cette page présente une partie de la méthode rigoureuse de gestion du processus de soudure ultrasonique.

En réalisant de manière fiable le soudage par ultrasons, il est possible de prévenir à l'avance les accidents où des parties sous tension seraient exposées depuis le boîtier.

1. Préparatifs avant le démarrage de la production

Le personnel de l'ingénierie de production procède au réglage du montage du sonotrode de l'équipement de soudage par ultrasons ainsi qu'à l'ajustement des conditions de soudage par ultrasons selon les instructions établies.
Une fois les réglages terminés, une carte factice est insérée dans le boîtier pour effectuer une soudure sur une unité.
Après le soudage, un responsable du département IPQC (In Process Quality Control) effectue un test de chute conforme aux normes de sécurité.
Après le test de chute, il est vérifié visuellement qu'aucune fissure n'est présente sur la partie soudée par ultrasons du boîtier.
Le boîtier est ouvert en utilisant un outil spécialisé pour vérifier que plus de 75 % de la zone soudée est bien fusionnée.

Une fois ces points confirmés, la production est lancée.

2. Après le démarrage de la production

1. Ligne de production

Pour éviter de sauter l'étape de soudage par ultrasons, un poste de contrôle est installé entre l'étape de soudage par ultrasons et l'étape suivante.
Après le soudage par ultrasons, les opérateurs vérifient visuellement à 100 % la section soudée par ultrasons.
Dans l'étape suivante, qui consiste en un test automatique des caractéristiques électriques, avant de connecter le boîtier à l'équipement de test, les opérateurs frappent le boîtier contre la table de travail pour s'assurer que la soudure ne cède pas, vérifiant ainsi chaque unité.

2. IPQC

Toutes les deux heures, un responsable du service IPQC effectue un contrôle par échantillonnage selon les étapes suivantes à partir de la ligne de production.

Une carte factice est insérée dans le boîtier pour effectuer une soudure sur une unité après réglage.
Un test de chute conforme aux normes de sécurité est réalisé par le responsable IPQC après soudage.
Après le test de chute, le boîtier est ouvert, et il est confirmé que plus de 75 % de la zone soudée est bien fusionnée.

Si une anomalie est détectée lors des étapes 2) ou 3), toutes les unités seront retravaillées rétroactivement jusqu'au dernier contrôle IPQC conformément aux procédures de traitement des anomalies ISO de notre entreprise.

3. OQC (Contrôle qualité à l'expédition : Out-going Quality Control)

Sur chaque lot d'expédition, cinq unités sont prélevées et la distance entre les parties supérieure et inférieure soudées par ultrasons du boîtier est vérifiée à l'aide d'une jauge d'épaisseur pour confirmer qu'elle se situe dans les limites spécifiées.

De plus, pour les modèles de type USB de classe 5W, où la ligne de soudure par ultrasons est particulièrement courte, l'impact appliqué au boîtier lors du test de chute conforme aux normes de sécurité est moindre. Il est donc envisagé que des défauts potentiels dans la soudure par ultrasons puissent ne pas se manifester. C'est pourquoi, pour appliquer un impact plus important que celui du test de chute, il est effectué toutes les deux heures un test similaire au test de chute avec bille d'acier, où un câble lesté est connecté au boîtier et laissé tomber librement depuis une hauteur définie par la réglementation interne pour s'assurer qu'il n'y a pas de dommages dans la zone soudée par ultrasons. Cette vérification est réalisée par le responsable IPQC sur une unité.