Méthode de gestion du processus de soudure ultrasonique du boîtier

Le boîtier de l'adaptateur secteur est assemblé par soudure ultrasonique. Cette page présente une partie des méthodes rigoureuses de gestion du processus de soudure ultrasonique.

En effectuant de manière fiable le soudage par ultrasons, il est possible de prévenir à l'avance les accidents où les parties actives seraient exposées depuis le boîtier.

1. Préparatifs avant le début de la production

Le responsable de l’ingénierie de production réalise l’installation et l’ajustement du cornet de l’équipement de soudage par ultrasons ainsi que le réglage des conditions de soudage par ultrasons conformément aux instructions.
Après l'ajustement, une plaque factice est insérée dans le boîtier pour effectuer un soudage unique.
Après le soudage, le responsable du département de contrôle qualité en cours de processus (IPQC) effectue un test de chute conforme aux normes de sécurité.
Après le test de chute, on vérifie visuellement que la partie soudée par ultrasons du boîtier ne présente pas de fissures.
En ouvrant le boîtier à l’aide d’un outil spécialisé, on vérifie que plus de 75% de la zone à souder est correctement fusionnée.

Après confirmation de ce qui précède, la production commence.

2. Après le début de la production

1. Ligne de production

Pour éviter de sauter l'étape du soudage par ultrasons, un point de contrôle est installé entre l'étape de soudage et la suivante.
L’opérateur du processus de soudage par ultrasons vérifie visuellement l'ensemble des zones soudées après chaque soudage.
Avant de connecter le boîtier à l’équipement d’inspection électrique automatique à l’étape suivante, on frappe le boîtier sur la table de travail pour vérifier que la zone soudée ne se détache pas.

2. IPQC

Toutes les deux heures, le responsable IPQC effectue les inspections par échantillonnage décrites ci-dessous à partir de la ligne de production.

Après ajustement, un soudage est effectué avec une plaque factice insérée dans le boîtier.
Après le soudage, un test de chute conforme aux normes de sécurité est effectué par le responsable IPQC.
Après le test de chute, le boîtier est ouvert pour vérifier que plus de 75% de la zone soudée est correctement fusionnée.

Si une anomalie est détectée dans les points 2) ou 3) ci-dessus, une procédure de retouche complète est effectuée en remontant jusqu'au dernier point d’inspection IPQC, conformément aux règles de traitement des anomalies de notre système ISO.

3. OQC (Contrôle qualité en sortie)

Un échantillon de 5 unités est prélevé du lot d'expédition, et l’écart entre les parties supérieure et inférieure du boîtier au niveau de la soudure par ultrasons est vérifié à l’aide d’un jeu de cales d’épaisseur pour s’assurer qu’il reste dans les tolérances spécifiées.

En outre, pour les modèles USB de classe 5W dont les soudures par ultrasons sont particulièrement courtes, on considère que l’impact du test de chute conforme aux normes de sécurité est relativement faible, ce qui pourrait ne pas révéler des défauts potentiels au niveau du soudage. Par conséquent, pour appliquer un impact plus important que lors du test de chute, un test similaire au test de chute de bille en acier est effectué : une masse attachée à un câble est connectée au boîtier et lâchée librement depuis une hauteur définie par notre réglementation interne. Toutes les deux heures, le responsable IPQC vérifie qu’aucun dommage n’est présent sur la zone soudée par ultrasons.