Metodo di gestione del processo di saldatura a ultrasuoni dell'involucro

L'involucro dell'adattatore AC è realizzato mediante saldatura a ultrasuoni. In questa pagina presentiamo una parte del rigoroso metodo di gestione del processo di saldatura a ultrasuoni.

Garantendo l’esecuzione corretta della saldatura a ultrasuoni, è possibile prevenire incidenti in cui parti sotto tensione risultino esposte dall’involucro.

1. Preparazione prima dell’avvio della produzione

Il responsabile dell’ingegneria di produzione, in conformità alle istruzioni operative, esegue il montaggio e la regolazione del corno dell’apparecchiatura di saldatura a ultrasuoni e imposta e regola le condizioni di saldatura.
Dopo il completamento della regolazione, inserisce una scheda dummy nell’involucro ed esegue la saldatura di un’unità.
Dopo l’esecuzione della saldatura, il reparto IPQC (In Process Quality Control) effettua una prova di caduta conforme agli standard di sicurezza.
Dopo la prova di caduta, si verifica visivamente che la parte saldata a ultrasuoni dell’involucro non presenti crepe.
Utilizzando uno strumento dedicato, si apre l’involucro e si controlla la superficie di saldatura a ultrasuoni per verificare che almeno il 75% dell’area saldata sia correttamente fusa.

Dopo aver verificato quanto sopra, si avvia la produzione.

2. Dopo l’avvio della produzione

1. Linea di produzione

Per prevenire l’omissione del processo di saldatura a ultrasuoni, viene istituito un punto di controllo tra il processo di saldatura a ultrasuoni e il processo successivo.
L’operatore del processo di saldatura a ultrasuoni, dopo la saldatura, verifica visivamente al 100% le parti saldate.
Nel processo successivo di ispezione automatica delle caratteristiche elettriche, prima di collegare l’involucro all’apparecchiatura di test, si verifica al 100% che la parte saldata non si apra urtando l’involucro contro il banco di lavoro.

2. IPQC

Una volta ogni due ore, il personale IPQC effettua un’ispezione a campione periodica sulla linea di produzione come indicato di seguito.

Dopo il completamento della regolazione, si inserisce una scheda dummy nell’involucro ed esegue la saldatura di un’unità.
Dopo l’esecuzione della saldatura, il personale IPQC effettua una prova di caduta conforme agli standard di sicurezza.
Dopo la prova di caduta, si apre l’involucro e si controlla la superficie di saldatura per verificare che almeno il 75% dell’area saldata sia correttamente fusa.

Dopo aver effettuato le verifiche sopra indicate, qualora venisse riscontrata un’anomalia nei punti 2) o 3), in conformità alle procedure ISO aziendali per la gestione delle anomalie, si risalirà fino all’ultima ispezione periodica IPQC e verrà eseguita la rilavorazione del 100% dei prodotti interessati.

3. OQC (Ispezione di spedizione: Out-going Quality Control)

Si prelevano 5 unità dal lotto di spedizione e si verifica, mediante spessimetro, che lo spazio tra le parti superiore e inferiore dell’involucro nella zona di saldatura a ultrasuoni rientri nei valori standard.

Inoltre, nel caso del tipo USB di classe 5W, in cui la linea di saldatura a ultrasuoni è particolarmente corta, si ritiene che l’impatto applicato all’involucro durante la prova di caduta conforme agli standard di sicurezza sia ridotto; pertanto, anche in presenza di difetti latenti nella saldatura a ultrasuoni, questi potrebbero non manifestarsi. Per aumentare la forza d’impatto rispetto alla prova di caduta, come test analogo alla prova di caduta con sfera d’acciaio, un cavo con un peso collegato viene fissato all’involucro e il peso viene lasciato cadere liberamente da un’altezza definita dalle normative interne; il personale IPQC verifica ogni due ore, su un’unità, che non vi siano danni nella parte saldata a ultrasuoni.