Gestione del processo di saldatura a ultrasuoni del telaio

L'involucro dell'adattatore AC è realizzato tramite saldatura a ultrasuoni. In questa pagina presentiamo una parte del metodo di gestione rigorosa del processo di saldatura a ultrasuoni.

Assicurando l'esecuzione affidabile della saldatura a ultrasuoni, è possibile prevenire in anticipo incidenti in cui le parti elettriche attive fuoriescono dall'involucro.

1. Preparazione prima dell'inizio della produzione

Il tecnico di produzione effettua il montaggio e la regolazione della testa dell'apparecchiatura di saldatura a ultrasuoni, nonché l'impostazione e la regolazione delle condizioni di saldatura, seguendo le istruzioni.
Dopo la regolazione, si inserisce un circuito stampato fittizio nell'involucro e si esegue una saldatura su un'unità.
Dopo la saldatura, il responsabile del reparto IPQC (In Process Quality Control) effettua un test di caduta conforme alle normative di sicurezza.
Dopo il test di caduta, si conferma visivamente che la parte saldata a ultrasuoni sull'involucro non presenta crepe.
Utilizzando strumenti dedicati, si apre l'involucro e si verifica che almeno il 75% dell'area saldata sia saldamente fusa.

Dopo aver confermato quanto sopra, si avvia la produzione.

2. Dopo l'inizio della produzione

1. Linea di produzione

Per evitare il salto della fase di saldatura a ultrasuoni, si installa un punto di controllo tra la fase di saldatura e la fase successiva.
L'operatore della fase di saldatura a ultrasuoni controlla visivamente ogni pezzo saldato.
Nella fase successiva dell'ispezione automatica delle caratteristiche elettriche, prima di collegare l'involucro all'apparecchiatura di test, si colpisce l'involucro sul banco di lavoro per verificare che la saldatura non si stacchi.

2. IPQC

Ogni due ore, l'incaricato IPQC effettua controlli a campione sulla linea di produzione come segue:

Dopo la regolazione, si inserisce un circuito stampato fittizio nell'involucro e si esegue una saldatura su un'unità.
Dopo la saldatura, si effettua un test di caduta conforme alle normative di sicurezza.
Dopo il test di caduta, si apre l'involucro per verificare che almeno il 75% della superficie saldata sia fusa in modo adeguato.

Se, durante i punti 2) o 3) sopraindicati, viene rilevata un'anomalia, si risale fino al più recente controllo IPQC e si applica una rilavorazione totale secondo la normativa ISO aziendale per la gestione delle anomalie.

3. OQC (Controllo qualità in uscita: Out-going Quality Control)

Si prelevano 5 unità dal lotto di spedizione per controllare, con uno spessimetro, che lo spazio tra le parti superiore e inferiore dell'involucro nella zona saldata a ultrasuoni rientri nei valori standard.

Nel caso delle unità USB da 5W, in cui la linea di saldatura è particolarmente corta, l'impatto sul contenitore durante un test di caduta conforme allo standard di sicurezza può essere troppo debole, nascondendo potenziali difetti nella saldatura a ultrasuoni. Pertanto, al fine di applicare un impatto maggiore, si collega un cavo con un peso all'involucro e lo si lascia cadere da un'altezza stabilita internamente, come test simile alla caduta di una sfera d'acciaio. Ogni due ore, un incaricato IPQC verifica che non vi siano danni alla parte saldata a ultrasuoni su un'unità.