Gestione del processo di saldatura a ultrasuoni dell'involucro

Il corpo dell'adattatore AC è assemblato mediante saldatura a ultrasuoni. In questa pagina, presentiamo una parte del metodo di gestione rigorosa del processo di saldatura a ultrasuoni.

Eseguendo saldatura a ultrasuoni accuratamente, è possibile prevenire in anticipo incidenti in cui parti attive risultano esposte dalla scocca.

1．Preparativi prima dell'inizio della produzione

Il responsabile dell'ingegneria di produzione, seguendo le istruzioni scritte, esegue la regolazione del montaggio del corno dell'attrezzatura per saldatura a ultrasuoni e l'impostazione delle condizioni di saldatura.
Dopo il completamento della regolazione, si inserisce un circuito stampato fittizio nella scocca e si esegue una saldatura su un'unità.
Dopo la saldatura, un responsabile del reparto IPQC (controllo qualità in processo) esegue un test di caduta conforme alle normative di sicurezza.
Dopo il test di caduta, si verifica visivamente che la parte saldata a ultrasuoni della scocca non presenti crepe.
Apertura della scocca con strumenti dedicati per confermare che oltre il 75% della superficie saldata sia fuso correttamente.

Dopo aver confermato quanto sopra, si avvia la produzione.

2．Dopo l'inizio della produzione

1. Linea di produzione

Per prevenire la mancata esecuzione del processo di saldatura a ultrasuoni, si installa un checkpoint tra la fase di saldatura e la fase successiva.
L'operatore della fase di saldatura a ultrasuoni controlla visivamente al 100% la parte saldata dopo ogni saldatura.
Prima di collegare la scocca all'attrezzatura per il test automatico delle caratteristiche elettriche nella fase successiva, si colpisce la scocca sul banco da lavoro e si verifica che la parte saldata non si apra, controllando il 100% dei pezzi.

2. IPQC

Ogni due ore, un operatore dell'IPQC esegue i controlli a campione di seguito indicati sulla linea di produzione.

Dopo aver completato la regolazione, si inserisce un circuito stampato fittizio nella scocca e si esegue una saldatura su un'unità.
Dopo la saldatura, il personale IPQC esegue un test di caduta conforme alle normative di sicurezza.
Dopo il test di caduta, si apre la scocca e si verifica che oltre il 75% della superficie saldata sia fuso correttamente.

In caso vengano rilevate anomalie nei controlli 2) o 3), si torna alla più recente ispezione IPQC e si esegue la rilavorazione completa secondo le procedure di gestione delle anomalie ISO aziendali.

3. OQC (Controllo qualità in uscita)

Si prelevano cinque unità casuali dal lotto di spedizione e si verifica che lo spazio tra la parte superiore e inferiore della scocca nella zona di saldatura sia entro i valori specificati usando un calibro di spessore.

Per i modelli da 5W con saldature particolarmente corte, come quelli di tipo USB, l'impatto del test di caduta potrebbe essere insufficiente a evidenziare difetti latenti nella saldatura a ultrasuoni. Pertanto, per aumentare la forza d'urto sulla scocca rispetto al test di caduta, ogni due ore un responsabile IPQC collega un cavo con peso alla scocca e lascia cadere liberamente il peso da un'altezza definita da regolamento interno, simile a un test di caduta con sfera d'acciaio, per verificare che non vi siano danni nella zona di saldatura a ultrasuoni.