Sobre o método de gerenciamento do processo de soldagem ultrasônica do gabinete

A carcaça do adaptador AC é montada por soldagem ultrassônica. Nesta página, apresentamos parte dos métodos rigorosos de controle do processo de soldagem ultrassônica.

É possível evitar previamente acidentes em que partes energizadas fiquem expostas a partir do corpo do equipamento, garantindo a execução adequada da soldagem ultrassônica.

1. Preparativos antes do início da produção

O responsável pela engenharia de produção realiza o ajuste da instalação do horn no equipamento de soldagem ultrassônica e definição das condições de soldagem, conforme instruções.
Após a conclusão dos ajustes, é realizada a soldagem de uma unidade inserindo uma placa dummy no corpo do equipamento.
Após a soldagem, o responsável do departamento IPQC (Controle de Qualidade em Processo) realiza um teste de queda conforme as normas de segurança.
Após o teste de queda, verifica-se visualmente se não há rachaduras na parte de soldagem ultrassônica do corpo.
Utilizando uma ferramenta específica, o corpo é aberto para verificar se mais de 75% da área soldada está devidamente unida.

Após essas verificações, a produção é iniciada.

2. Após o início da produção

1. Linha de produção

Para evitar o pulo da etapa de soldagem ultrassônica, é instalado um ponto de controle entre a etapa de soldagem ultrassônica e a etapa seguinte.
O operador da etapa de soldagem ultrassônica verifica visualmente todas as unidades quanto à integridade da soldagem após a soldagem.
Na etapa automática de inspeção das características elétricas, antes de conectar o corpo ao equipamento de inspeção, golpeia-se o corpo contra a bancada para confirmar que a parte soldada não se abre.

2. IPQC

A cada duas horas, o responsável do IPQC realiza amostragens conforme descrito abaixo na linha de produção.

Após a conclusão dos ajustes, é realizada a soldagem de uma unidade inserindo uma placa dummy no corpo.
Após a soldagem, o responsável do IPQC realiza um teste de queda conforme as normas de segurança.
Após o teste de queda, o corpo é aberto para verificar se mais de 75% da área soldada está devidamente unida.

Após essas verificações, caso sejam detectadas anomalias nos itens 2) ou 3), realiza-se um retrabalho completo retrocedendo até o momento da última inspeção IPQC, de acordo com o regulamento interno de tratamento de anomalias segundo o ISO da empresa.

3. OQC (Controle de Qualidade na Expedição: Out-going Quality Control)

São retiradas cinco unidades do lote de expedição para inspecionar, com um medidor de espessura, se o espaço entre as partes superior e inferior do corpo na área de soldagem ultrassônica está dentro dos valores especificados.

Além disso, no caso de unidades classe 5W do tipo USB, onde a linha de soldagem ultrassônica é especialmente curta, o choque aplicado ao corpo durante o teste de queda conforme a norma de segurança é pequeno, sendo possível que possíveis falhas latentes na soldagem ultrassônica não se manifestem. Portanto, como um método similar ao teste de queda com esfera de aço, conecta-se um cabo com peso ao corpo e deixa-se o peso cair livremente de uma altura especificada internamente para aplicar um impacto maior. O responsável do IPQC realiza essa verificação a cada duas horas em uma unidade, confirmando que não há danos na área de soldagem ultrassônica.