Über die Methode zur Steuerung des Ultraschallschweißprozesses des Gehäuses

Das Gehäuse des AC-Adapters wird durch Ultraschallschweißen gefertigt. Auf dieser Seite stellen wir einen Teil der gründlichen Kontrollmethoden des Ultraschallschweißprozesses vor.

目次

Durch die zuverlässige Durchführung der Ultraschallschweißung kann verhindert werden, dass spannungsführende Teile aus dem Gehäuse freiliegen und dadurch Unfälle verursacht werden.

1. Vorbereitung vor Produktionsbeginn

  1. Die zuständige Abteilung für Produktionstechnik montiert und justiert gemäß Arbeitsanweisung das Horn der Ultraschallschweißanlage und stellt die Schweißparameter ein.
  2. Nach Abschluss der Einstellung wird eine Dummy-Leiterplatte in das Gehäuse eingesetzt und eine Schweißung an einem Gerät durchgeführt.
  3. Nach der Schweißung führt die IPQC-Abteilung (In Process Quality Control) einen Falltest gemäß den Sicherheitsnormen durch.
  4. Nach dem Falltest wird visuell überprüft, dass der Ultraschallschweißbereich des Gehäuses keine Risse aufweist.
  5. Mit einem Spezialwerkzeug wird das Gehäuse geöffnet, die Schweißfläche überprüft und bestätigt, dass mindestens 75% des Schweißbereichs sicher verschmolzen sind.

Nach Bestätigung der oben genannten Punkte wird die Produktion gestartet.

2. Nach Produktionsbeginn

1. Produktionslinie

  1. Um ein Überspringen des Ultraschallschweißprozesses zu verhindern, wird zwischen dem Ultraschallschweißprozess und dem nächsten Prozess ein Kontrollpunkt eingerichtet.
  2. Der Bediener des Ultraschallschweißprozesses führt nach dem Schweißen eine 100%-Sichtprüfung des Schweißbereichs durch.
  3. Im nachfolgenden automatischen Prüfprozess der elektrischen Eigenschaften wird vor dem Anschluss des Gehäuses an die Prüfanlage jedes Gehäuse auf die Werkbank geschlagen, um sicherzustellen, dass sich der Schweißbereich nicht öffnet.

2. IPQC

Alle zwei Stunden führt ein IPQC-Mitarbeiter eine nachfolgend beschriebene Stichprobenprüfung in der Produktionslinie durch.

  1. Nach Abschluss der Einstellung wird eine Dummy-Leiterplatte in das Gehäuse eingesetzt und eine Schweißung an einem Gerät durchgeführt.
  2. Nach der Schweißung führt der IPQC-Mitarbeiter einen Falltest gemäß den Sicherheitsnormen durch.
  3. Nach dem Falltest wird das Gehäuse geöffnet, die Schweißfläche überprüft und bestätigt, dass mindestens 75% des Schweißbereichs sicher verschmolzen sind.

Nach Bestätigung der oben genannten Punkte wird, falls in den oben genannten Punkten 2) oder 3) eine Abweichung festgestellt wird, gemäß unserer ISO-Regelung zur Behandlung von Abweichungen bis zum Zeitpunkt der unmittelbar vorherigen IPQC-Rundgangsprüfung zurückgegangen und eine 100%-Nacharbeit durchgeführt.

3. OQC (Ausgangsprüfung: Out-going Quality Control)

Aus dem Versandlos werden 5 Geräte entnommen, und der Spalt zwischen Ober- und Untergehäuse im Ultraschallschweißbereich wird mit einer Fühlerlehre gemessen, um sicherzustellen, dass er innerhalb des spezifizierten Toleranzbereichs liegt.

Bei USB-Typen der 5W-Klasse mit besonders kurzer Ultraschallschweißnaht ist die beim Falltest auf das Gehäuse einwirkende Stoßkraft gering. Daher wird angenommen, dass selbst bei potenziellen Mängeln in der Ultraschallschweißung diese möglicherweise nicht sichtbar werden. Um eine größere Stoßkraft als beim Falltest zu erzeugen, wird daher eine Prüfung ähnlich einem Stahlkugel-Falltest durchgeführt: Ein mit einem Gewicht verbundenes Kabel wird am Gehäuse angeschlossen, und das Gewicht wird aus einer in der internen Vorschrift festgelegten Höhe frei fallen gelassen. Ein IPQC-Mitarbeiter überprüft alle zwei Stunden an einem Gerät, dass keine Beschädigung im Ultraschallschweißbereich vorliegt.

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