Verwaltungsmethode des Ultraschallschweißverfahrens für das Gehäuse

Das Gehäuse des AC-Adapters wird mittels Ultraschallschweißen gefertigt. Auf dieser Seite stellen wir einen Teil der gründlichen Kontrollmethoden des Ultraschallschweißprozesses vor.

Durch die zuverlässige Durchführung der Ultraschallschweißung kann im Voraus verhindert werden, dass stromführende Teile aus dem Gehäuse hervortreten und Unfälle verursachen.

1. Vorbereitung vor Produktionsbeginn

Der zuständige Fertigungstechniker montiert und justiert das Horn der Ultraschallschweißanlage gemäß der Arbeitsanweisung und nimmt die Einstellung der Schweißparameter vor.
Nach Abschluss der Justierung wird eine Dummy-Platine in das Gehäuse eingesetzt und eine Schweißung durchgeführt.
Nach der Durchführung der Schweißung führt die für die In Process Quality Control (IPQC) zuständige Person einen Falltest gemäß Sicherheitsnormen durch.
Nach dem Falltest wird durch Sichtprüfung überprüft, dass die Ultraschallschweißstelle des Gehäuses nicht gerissen ist.
Das Gehäuse wird mit einem Spezialwerkzeug geöffnet, und es wird überprüft, dass mehr als 75% der Schweißfläche zuverlässig verschmolzen sind.

Nach Bestätigung der obigen Punkte beginnt die Produktion.

2. Nach Produktionsbeginn

1. Produktionslinie

Zur Verhinderung des Überspringens des Ultraschallschweißprozesses wird zwischen diesem und dem nächsten Prozess eine Kontrollstation eingerichtet.
Die Bediener des Ultraschallschweißprozesses überprüfen nach dem Schweißen durch Sichtprüfung alle Schweißstellen.
Vor dem Anschluss des Gehäuses an die Prüfanlage im nachfolgenden automatischen elektrischen Testprozess wird das Gehäuse gegen den Arbeitstisch geschlagen, um sicherzustellen, dass sich die Schweißnaht nicht öffnet; dies wird an allen Einheiten durchgeführt.

2. IPQC

Alle zwei Stunden wird von der zuständigen IPQC-Person eine Stichprobenprüfung gemäß der folgenden Punkte durchgeführt:

Nach Abschluss der Justierung wird eine Dummy-Platine in das Gehäuse eingesetzt und eine Schweißung durchgeführt.
Nach der Durchführung der Schweißung führt die zuständige IPQC-Person einen Falltest gemäß Sicherheitsnormen durch.
Nach dem Falltest wird das Gehäuse geöffnet, die Schweißstelle überprüft und sichergestellt, dass mehr als 75% der zu verschweißenden Fläche zuverlässig verschmolzen sind.

Wenn bei 2) oder 3) Abweichungen festgestellt werden, wird gemäß den ISO-Vorgaben zur Fehlerbehandlung rückwirkend bis zum Zeitpunkt der letzten IPQC-Prüfung eine vollständige Nachbearbeitung durchgeführt.

3. OQC (endgültige Qualitätskontrolle beim Versand: Out-going Quality Control)

Aus der Versandcharge werden fünf Geräte entnommen, und geprüft, ob der Spalt zwischen oberem und unterem Gehäusebereich der Ultraschallschweißstelle mit einer Fühlerlehre innerhalb der Toleranz liegt.

Da bei 5-W-Klassen mit besonders kurzer Ultraschallschweißnaht (z. B. USB-Typ) die beim Falltest gemäß Sicherheitsnormen wirkende Stoßkraft auf das Gehäuse gering ist, besteht die Möglichkeit, dass latente Mängel der Ultraschallschweißung nicht erkannt werden. Um daher eine größere Stoßeinwirkung als beim Falltest zu erzielen, wird alle zwei Stunden eine zusätzliche Prüfung von der IPQC-Person durchgeführt, bei der ein mit einem Kabel verbundenes Gewicht aus vorgeschriebener Höhe auf das Gehäuse fallen gelassen wird – vergleichbar mit einem Stahlkugel-Falltest – und keine Beschädigung der Schweißnaht vorliegen darf.