Über das Managementverfahren des Ultraschallschweißprozesses des Gehäuses

Das Gehäuse des AC-Adapters wird mittels Ultraschallschweißen gefertigt. Auf dieser Seite stellen wir einen Teil der strengen Kontrollmethoden des Ultraschallschweißprozesses vor.

Durch die zuverlässige Durchführung der Ultraschallschweißung können Unfälle vermieden werden, bei denen stromführende Teile aus dem Gehäuse freigelegt werden.

1. Vorbereitung vor Produktionsbeginn

Die Produktionstechnikabteilung montiert und justiert das Horn der Ultraschallschweißanlage sowie stellt die Schweißparameter entsprechend der Anweisung ein.
Nach der Justierung wird eine Dummy-Leiterplatte in das Gehäuse eingesetzt und ein Probeschweißvorgang durchgeführt.
Nach der Schweißung führt ein zuständiger Mitarbeiter der IPQC-Abteilung (In Process Quality Control) einen Falltest gemäß Sicherheitsnormen durch.
Nach dem Falltest wird visuell überprüft, ob die Ultraschallschweißnaht am Gehäuse nicht gebrochen ist.
Das Gehäuse wird mit Spezialwerkzeug geöffnet, die Schweißfläche wird überprüft und es wird sichergestellt, dass mindestens 75 % des zu verschweißenden Bereichs zuverlässig verbunden sind.

Nach der Überprüfung der oben genannten Punkte beginnt die Produktion.

2. Nach Produktionsbeginn

1. Produktionslinie

Um ein Überspringen des Ultraschallschweißprozesses zu verhindern, wird eine Kontrollstation zwischen dem Schweißprozess und dem nächsten Prozess eingerichtet.
Die Bediener des Ultraschallschweißprozesses kontrollieren nach dem Schweißen visuell alle Schweißnähte.
Im nächsten Prozess, der automatischen elektrischen Eigenschaftsprüfung, wird vor dem Anschluss des Gehäuses an die Testeinrichtung das Gehäuse gegen die Arbeitsplatte geschlagen, um sicherzustellen, dass sich die Schweißnähte nicht öffnen. Dies wird bei allen Einheiten überprüft.

2. IPQC

Alle zwei Stunden führt ein zuständiger Mitarbeiter der IPQC-Abteilung eine der folgenden Stichprobenprüfungen durch:

Nach der Justierung wird eine Dummy-Leiterplatte in das Gehäuse eingesetzt und ein Probeschweißvorgang durchgeführt.
Nach der Schweißung führt der zuständige IPQC-Mitarbeiter einen Falltest gemäß Sicherheitsnormen durch.
Nach dem Falltest wird das Gehäuse geöffnet, die Schweißfläche überprüft und sichergestellt, dass mindestens 75 % des zu verschweißenden Bereichs zuverlässig verbunden sind.

Wenn bei den Prüfungen 2) oder 3) Anomalien festgestellt werden, wird gemäß unserer ISO-Vorschrift zur Anomaliebehandlung rückwirkend bis zum vorherigen IPQC-Prüfzeitpunkt eine 100%ige Nacharbeit durchgeführt.

3. OQC (Versandprüfung: Out-going Quality Control)

Aus dem Versandlos werden fünf Einheiten entnommen, und der Spalt zwischen Ober- und Untergehäuse an der Ultraschallschweißnaht wird mit einer Dickenmesslehre überprüft, um sicherzustellen, dass er innerhalb der Spezifikation liegt.

Bei USB-Typen der 5W-Klasse mit besonders kurzer Schweißlinie kann die beim Falltest gemäß Sicherheitsnormen auf das Gehäuse wirkende Stoßkraft zu gering sein, wodurch mögliche Schweißfehler verborgen bleiben. Daher wird als alternative Prüfung, die eine höhere Stoßkraft auf das Gehäuse ausübt, alle zwei Stunden ein Test durchgeführt, bei dem ein mit einem Gewicht versehenes Kabel vom IPQC-Mitarbeiter gemäß interner Norm aus der festgelegten Höhe frei fallen gelassen wird. Anschließend wird überprüft, ob keine Schäden an der Ultraschallschweißnaht vorliegen.